谁能告诉我压铸机工作原理
2024-05-09 00:48
1. 谁能告诉我压铸机工作原理
一．压铸机的分类及其工作方式
压铸机的分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机（≤4 000 kN）、中型机（4 000 kN～10 000 kN）和大型机（≥10 000 kN）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类，各种类型的压铸机的名称
压铸机
热室压铸机
冷室压铸机
常规热室压铸机
卧式热室压铸机
立式冷室压铸机
卧式冷室压铸机
全立式冷室压铸机
压铸机由下列各部分组成。
（1）合模机构
驱动压铸模进行合拢和开启的动作。当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。锁紧模具的力即称为锁模力（又称合型力），单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。
（2）压射机构
按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。
（3）液压系统
为压铸机的运行提供足够的动力和能量。
（4）电气控制系统
控制压铸机各机构的执行动作按预定程序运行。
（5）零部件及机座
所有零部件经过组合和装配，构成压铸机整体，并固定在机座上。
6）其他装置
先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系统等。
（7）辅助装置
根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。
立式冷室压铸机的工作方式
立式冷室压铸机的工作方式如图5。压室7呈垂直放置，而上冲头8处于压室上方（图上方的位置），下冲头10则位于堵住喷嘴5孔口处，以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下：
（1）合拢模具；
（2）以人工或其他方式将金属液浇入压室；
（3）上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面；
（4）上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移；
（5）当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住；于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔（直浇道6的一部分）喷射；
（6）金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6，从内浇口3填充进入模具型腔；
（7）填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止；浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼9；
（8）上冲头提升复位；同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离；
（9）下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或其他方式取走；
（10）下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口；
（11）打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件；一旦切离余料饼之后，开模动作可以立即执行，也可以稍缓至适当的时候执行，与下冲头完成上举和复位的动作无关；
至此，完成一次压铸循环。
卧式冷室压铸机的工作方式
卧式冷室压铸机的工作方式如图6所示。压室7呈水平放置，压射冲头5处于压室最右端虚线位置。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下：
（1）合拢模具；
（2）将金属液以人工或其他方式浇入压室；
（3）压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液，使之通过模具的浇道3，从内浇口2填充进入模具型腔；
（4）填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压铸件1为止；这时，浇道和浇口套6（没有浇口套的模具在该处即为连体压室）内的金属液也同时凝固，成为浇口和余料饼4；
（5）打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返回复位；
（6）开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出压铸件；
至此，完成一次压铸循环。
全立式冷室压铸机的工作方式
全立式冷室压铸机的工作方式如图7。压室5垂直放置在机器的下部，模具的开、合动作为上下移动，故称为全立式压铸机。通常模具的动模固定在上方，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下：
（1）将金属液以人工或其他方式浇入压室；
（2）合拢模具；
（3）冲头6上移压送金属液，通过浇道3、分流器4，从内浇口2填充进入模具型腔；
（4）填充完毕，冲头保持一定的压力直至金属液完全凝固成为压铸件1为止；这时，浇道和压室内的金属液也同时凝固，而压室内的便成为余料饼7；
（5）打开模具，冲头与开模动作同步向上移动，从而使余料饼跟随压铸件和浇口一同随着动模上移而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便下移复位；
（6）开模后，随即顶出并取出压铸件；
至此，完成一次压铸循环。
二．压铸机的选用
压铸机的选用，对压铸生产过程中的产品质量、生产效率、管理成本等诸多方面，有着十分重要的影响。为此，合理地选择适用的压铸机，是一项技术性和经济性都很强的工作。
热室压铸机的特点
目前生产中，多数采用常规的热室压铸机。市场供应的以锁模力小于4000 kN的机器为主导，更多的则是锁模力在1600 kN以下，而锁模力大于4000 kN的很少。其特点如下：
（1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金最为典型；
（2）以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件不宜采用热室压铸；
（3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；
（4）压铸过程的自动化容易实现；
（5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；
（6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响较小；
（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间；
（9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
立式冷室压铸机的特点
（1）适合于锌、铝、镁、铜等多种合金的压铸；
（2）生产现场中用量较少，并以小型机占多数；
（3）压室呈垂直放置，金属液浇入压室后，气体在金属液上面，压射过程中包卷气体较少；
（4）压射压力经过的转折较多，使压力传递受到影响，尤其在增压阶段，因喷嘴入口处的孔口较小，压力传递不够充分；
（5）方便于开设中心浇口；
（6）机器的长度方向占地面积较小，但机器的高度相对较高；
（7）下冲头部位窜入金属液时，排除故障的工作不方便；
（8）生产操作中有切断余料饼和举出料饼的程序，降低生产效率；
（9）采用自动化操作时，增加从下冲头的顶面取走余料饼的程序。
卧式冷室压铸机的特点
（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸；
（2）机器的大小型号较为齐全；
（3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化；
（4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心浇口，此时模具结构需采取相应措施；
（5）压射系统的技术含量较高；
（6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件；
（7）压射过程的压力传递转折少；
（8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能得到较满意的结果。
全立式冷室压铸机的特点
（1）广泛用于电机转子的压铸，多为中小型机器；
（2）此类压铸机比同吨位其他压铸机器的占地面积小，但高度较高；
（3）金属液进入模具型腔时转折少、流程短，压力损耗小；
（4）浇注金属液时，需越过模具分型面，应保证液滴不会滴在模具分型面上；
（5）压射机构在下方，更换压室和维修工作都不方便。
选用压铸机的基本原则
（1）了解压铸机的类型及其特点；
（2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求；
（3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求；
（4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的裕度，以确保满意的成品率、生产率和安全性；
（5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性价比合理的压铸机；
（6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量；
（7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型；
（8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的；
（9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
选型前的技术测算工作
选型的原始要素包括压铸件的图样、实物、合金种类、最大外廓尺寸（长×宽×高）、净重、平均壁厚、最大壁厚、最小壁厚、需要抽芯的方向及个数、需要抽芯的最大长度以及特殊结构。
压铸件的使用条件和技术要求（包括后续加工工序）。
生产大纲 需求量（月度、季度或年度）、压铸生产的工作制度。
（1）初定压铸机的锁模力
测算模具分型面上的金属投影面积，设为A（mm2），通常包括压铸件（按型腔数）、浇道系统、溢流系统和压室直径等4个部分的面积的总和（当有真空抽气道时应另加）。根据压铸件的技术要求选用增压比压，设为pz（MPa）；模具分型面上金属投影的胀型力，设为F1（kN），则
F1 = A × pz
动、定模合拢楔紧斜面（含抽芯机构）在合模方向的分力的总和，设为F2（kN）；合模方向的胀型力的总和，设为F0（kN），于是
F0 = F1 + F2
选择的压铸机的锁模力，设为F（kN），同时考虑安全系数k（一般取0.85～0.95），测算时，选择压铸机的锁模力F应大于胀型力F0，即
F > F0 / k
（2）查对已选的压铸机与模具体积及安装尺寸的匹配情况
①压铸机4根大杠（又称拉杠）的内间距应大于模具的横向与竖向的模板外廓尺寸；②压铸机可调的模具厚度尺寸应在模具总厚度（含定模、动模和动模座）的范围之内；③压铸机的开合模行程应满足压铸后能够顺利取出压铸件所需要的开模距离；
（3）查核压铸机的压室能够容纳的金属液的重量
①估算浇入压室的金属液的重量G0（g或kg），包括压铸件（按型腔数）、浇道系统、溢流系统和余料饼等4个部分的总和；②根据已初步选定的压室直径，查阅机器样本或机器说明书中关于该直径的压室允许容纳的最大金属液重量G（g或kg）；③查核时，应满足
G > G0 。
经过上述的初步测算，便有了预选压铸机的型号和规格的技术基础。在正式设计模具时，选用的技术参数可能会有些差异，只要稍作调整就能解决。
估算压铸生产的节拍
压铸的生产节拍按一个压铸工作循环作为计算单位，通常从合模开始，经过各种动作和各个环节，直至下一次合模为止，即作为一个工作循环。这个工作循环所需的时间，称为每模需要的时间，以“s/模”表示。压铸生产时，每模需要的时间由下列几个部分组成。
(1) 机器一次空循环时间
压铸机按机动顺序所作的每一个空循环所需的时间称为一次空循环时间。
对于热室压铸机，包括：合模、压射、压射回程、开模、顶出和顶出返回诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。
对于立式冷室压铸机，包括：合模、压射、压射回程、下冲头切料并举料、下冲头返回、开模、顶出和顶出返回诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。
对于卧式冷室压铸机，包括：合模、压射、开模、冲头跟出、压射回程、顶出和顶出返回诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。
对于全立式冷室压铸机，包括：合模、压射、开模、冲头上举、压射回程、顶出和顶出回程诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。
(2) 压铸操作需用的时间
浇料的运行时间（指冷室压铸机，有手工的、机械的和气压式的）；
润滑压射冲头的时间；
对模具喷涂润滑剂、等候润滑剂挥发、清理模具等操作所用的时间；
取件时间；
对于立式冷室压铸机，下冲头举起余料饼至高于压室顶面后，取走余料饼的时间；
检查压铸件的时间（人工目测时加入）；
放置铸入镶件至模具内的时间（有这一操作时加入）。
(3) 工艺需要的时间
金属液浇入压室后等待静置的时间（指冷室压铸机）；
压射终了需持续施压的持压时间；
压射填充完毕，压铸件凝固过程所需的延续留在模具内的留模时间；
抽芯动作占用的时间（有手工的活镶块或液压抽芯时加入）。
(4) 其他原因造成的追加时间
因模具结构复杂，需要增加操作程序或工艺程序造成的追加时间；
因模具的原因（如模具结构不合理、旧模具）而不能顺利操作造成的延迟时间；
因压铸件产生变形，需要采取补救措施（如加长留模时间）造成的追加时间；
因其他原因造成的追加时间。
测算生产节拍时，根据实际需要选择应加入测算的项目。每模型腔数多于1时，在按上述项目测算的结果的基础上，再酌情追加时间，但不需按型腔数的倍数增加。
2. 如何正确操作压铸机？请教各位大虾
1．开动电动机前，首先将泄压阀手柄放在泄压位置，待电动机正常运转后，再放开泄压阀柄。 2．压射前一定要把模型先加热到规定的温度，然后才可以压入金属溶液。 3．模具分型面接触处与浇口处，应使用防护挡板，操作人员必须戴防护眼镜。操作人员不得站在分型面接触处的对面。以防金属液体喷溅伤人。 4．禁止带明火物品靠近油箱。油箱温度超过设备运行规定温度时，应用水冷却。 5．从压铸模上取下铸件与浇冒口时，应使用工具。取下铸件后，应及时清除铸型上和通气孔内粘附的金属残屑。 6．工作完毕时，必须停住油泵，关闭所有阀门。如系采用保温炉对金属液保温者，应关闭电源，停止保温炉上的通风设备。
3. 压铸机操作
我不知你的是什么机型,这是我自己写的操作指导书,仅供参考,因为文件格式的转换原因,格式有点乱,你自己整理吧,希望对你有所帮助;
标题 压铸机操作指导书
班前工作：
1 未经培训人员不得使用本设备。使用前应祥细阅读厂家提供的《使
用说明书》。
2 检查机器和电箱应有良好的接地。非专业人员不准打开电箱。
3 每次开机前，应检视模具等装置有无异常，润滑泵润滑油
是否充足。
4 打开油冷却器的冷却水源（如：供水总开关，开动冷却却塔
等项），调节适当的流水量，
5 接通机器的总电源，控制柜内各接触器和变压器即带电。
然后打开控制电路电源钥匙开关SAI（至通电位置。
6 启动油泵：按一下SB4“启泵”按钮。
7 车间内应配备大型（或多个普通型）泡沫灭火器，置于明显
并易于取用的位置。
8 检查油箱内的机油量，如果油面低于油标的上限部位，就加
入干净的20号机械油。
9 操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对着压铸分型面的
部位，以防铝溅出，发生烧伤事故。
班中工作:
1 应随时调整适当水量保证油温不超过55℃。
2 手动操作：
1）手动操作主要供调整机器，安装调试模具时使用。首先
将联动/手动选择钮（SA3）转向“手动”。
2）在手动状态下，取消了部分安全联锁功能，此时，必须
特别注意离开危险区。
3）如在1人以上同时工作时，必须相互呼应，确认安全后
才能发出指令，以免发生事故。
4）另有一部分联锁功能仍然有效，则应满足这些联锁条件，
否则，操纵不动。
3 联动操作
1）将联动/手动选择钮（SA3）转向“联动”位置。
2）在联动工作方式下，整个压铸过程只须发出两次操作指
令，其余动作自动顺序执行。
3）设定蓄能时间为5秒左右。
4）待开型到底后自动抽芯到底后自动顶出，经过设定的顶
出时间与压射杆自动退回。一次操作循环结束，准备接收下
一个循环的合型指令。
4 紧急停车
在控制门柜上和操作盒上分别设有紧急停止红色按钮各一
个，用于即时停止所有动作。
5 急停后恢复工作：因急停按钮有自锁功能，需转动该按钮
使它弹起以接通控制电路，然后再按“启泵”按钮重新启
动油泵。
6 停泵及关机
1）临时停泵
按“泵停”按钮，主电动机的接触器释放，但控制系统照
常工作。停泵后要恢复工作可再按下泵启动按钮。
2）关机
下班关机不可只按泵停按钮，要关闭钥匙SA1，下班停止工
作还要关掉电源，否则容易产生意外。
7 使用过程中要按照润滑图定时加注润滑油脂,并随时留意自动
润滑系统各油管有无破损,分配器有无堵塞。
8 紧固螺钉如有松动应及时上紧。
9 机器运转后，及时检查油箱中液压油的油位，必要时补充纯
净的YB-N-46号抗磨液压油，随时留意油温，应不超过55℃，
10 生产中必须使用安全防护门，以防金属液从分型面喷出烫伤
操作人员。
11 合型操作必须使用双手合型按钮，不充许将一个按钮短路只
使用一个按钮。
班后工作：
1 机器要保持清洁,特别是活动部分,
2 高压橡胶软管如出现渗漏现象，应立即更换新管。
3 电气控制柜应注意防潮防热，保证电气元件正常工作。
4 吸油滤油器须经常清洗，保持滤芯清洁。
5 机器液压油要定期检查更换，每工作2000小时，应检查液
压油是否变质，每次换油时务必将油箱及滤油器清理干净。
应避免新旧油混合使用。
6 冷却器、压射柱塞头应通过冷却水，特别是冷却器，在油泵
启动后就应通过冷却水，以防止油箱内油温过高。下班后应
关闭水源。
7 冷却器每使用2000小时后，须拆开清洗水垢。否则会影响
散热效果。
8 设备清理后，设备的运动部分（如缸杆、导杆、滑轨等）还
须涂一层薄机械油。
9 关闭电源,做到人走关机。
10 清除四周杂物。
11 关闭照明电源、风扇,清理工作场地,具体按车间5S活动要求。
4. 压铸机操作
我不知你的是什么机型,这是我自己写的操作指导书,仅供参考,因为文件格式的转换原因,格式有点乱,你自己整理吧,希望对你有所帮助;
标题 压铸机操作指导书
班前工作：
1 未经培训人员不得使用本设备。使用前应祥细阅读厂家提供的《使
用说明书》。
2 检查机器和电箱应有良好的接地。非专业人员不准打开电箱。
3 每次开机前，应检视模具等装置有无异常，润滑泵润滑油
是否充足。
4 打开油冷却器的冷却水源（如：供水总开关，开动冷却却塔
等项），调节适当的流水量，
5 接通机器的总电源，控制柜内各接触器和变压器即带电。
然后打开控制电路电源钥匙开关SAI（至通电位置。
6 启动油泵：按一下SB4“启泵”按钮。
7 车间内应配备大型（或多个普通型）泡沫灭火器，置于明显
并易于取用的位置。
8 检查油箱内的机油量，如果油面低于油标的上限部位，就加
入干净的20号机械油。
9 操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对着压铸分型面的
部位，以防铝溅出，发生烧伤事故。
班中工作:
1 应随时调整适当水量保证油温不超过55℃。
2 手动操作：
1）手动操作主要供调整机器，安装调试模具时使用。首先
将联动/手动选择钮（SA3）转向“手动”。
2）在手动状态下，取消了部分安全联锁功能，此时，必须
特别注意离开危险区。
3）如在1人以上同时工作时，必须相互呼应，确认安全后
才能发出指令，以免发生事故。
4）另有一部分联锁功能仍然有效，则应满足这些联锁条件，
否则，操纵不动。
3 联动操作
1）将联动/手动选择钮（SA3）转向“联动”位置。
2）在联动工作方式下，整个压铸过程只须发出两次操作指
令，其余动作自动顺序执行。
3）设定蓄能时间为5秒左右。
4）待开型到底后自动抽芯到底后自动顶出，经过设定的顶
出时间与压射杆自动退回。一次操作循环结束，准备接收下
一个循环的合型指令。
4 紧急停车
在控制门柜上和操作盒上分别设有紧急停止红色按钮各一
个，用于即时停止所有动作。
5 急停后恢复工作：因急停按钮有自锁功能，需转动该按钮
使它弹起以接通控制电路，然后再按“启泵”按钮重新启
动油泵。
6 停泵及关机
1）临时停泵
按“泵停”按钮，主电动机的接触器释放，但控制系统照
常工作。停泵后要恢复工作可再按下泵启动按钮。
2）关机
下班关机不可只按泵停按钮，要关闭钥匙SA1，下班停止工
作还要关掉电源，否则容易产生意外。
7 使用过程中要按照润滑图定时加注润滑油脂,并随时留意自动
润滑系统各油管有无破损,分配器有无堵塞。
8 紧固螺钉如有松动应及时上紧。
9 机器运转后，及时检查油箱中液压油的油位，必要时补充纯
净的YB-N-46号抗磨液压油，随时留意油温，应不超过55℃，
10 生产中必须使用安全防护门，以防金属液从分型面喷出烫伤
操作人员。
11 合型操作必须使用双手合型按钮，不充许将一个按钮短路只
使用一个按钮。
班后工作：
1 机器要保持清洁,特别是活动部分,
2 高压橡胶软管如出现渗漏现象，应立即更换新管。
3 电气控制柜应注意防潮防热，保证电气元件正常工作。
4 吸油滤油器须经常清洗，保持滤芯清洁。
5 机器液压油要定期检查更换，每工作2000小时，应检查液
压油是否变质，每次换油时务必将油箱及滤油器清理干净。
应避免新旧油混合使用。
6 冷却器、压射柱塞头应通过冷却水，特别是冷却器，在油泵
启动后就应通过冷却水，以防止油箱内油温过高。下班后应
关闭水源。
7 冷却器每使用2000小时后，须拆开清洗水垢。否则会影响
散热效果。
8 设备清理后，设备的运动部分（如缸杆、导杆、滑轨等）还
须涂一层薄机械油。
9 关闭电源,做到人走关机。
10 清除四周杂物。
11 关闭照明电源、风扇,清理工作场地,具体按车间5S活动要求。
批准： 审核： 拟制：
5. 压铸工艺的介绍
压铸工艺就是利用机器、模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。
6. 压铸机的介绍
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
7. 压铸工艺介绍
去年，特斯拉的一体化车身技术又一次颠覆了人们对创新的认知，原来汽车的车身还能这么制造。
而特斯拉采用的就是一体式压铸技术。
那么什么是压铸呢？
压力铸造（简称压铸）是铸造的一种，是将液态金属或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充到压铸模的型腔中，并在高压力下快速凝固而获得的铸件的一种方法。
压铸工艺的显著特点是高压、高速、高温。
高压：它常用的压力从几十到几百兆帕；
高速：压铸的填充速度约为10-50m/s，有时甚至可达100m/s以上，填充时间很短，一般在0.01-0.2s，
高温：压铸融化金属的温度很高，锌合金的压铸温度为400℃，铝合金的压铸温度约为610-670℃，铜合金的压铸温度可达1000℃。模具的温度一般为合金温度的三分之一。
理解压铸工艺的这几个特点，有助于合理的设计压铸件来满足压铸工艺的要求。
我之前都是比较熟悉钣金及冲压工艺的，与钣金件相比,压铸件的零件形状可以更加复杂,零件的壁厚可以变化，强度比钣金件更好，一个压铸件可以代替几个钣金件,从而简化产品结构。为我们设计更简化、强度更好的产品，提供了一个新的参考方向。
因此，我认为学习了解一点压铸件的知识是非常有必要的。
8. 如何正确操作压铸机
（1）合拢模具； （2）以人工或其他方式将金属液浇入压室； （3）上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面； （4）上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移； （5）当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住；于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔（直浇道6的一部分）喷射； （6）金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6，从内浇口3填充进入模具型腔； （7）填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止；浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼9； （8）上冲头提升复位；同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离； （9）下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或其他方式取走； （10）下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口； （11）打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件；一旦切离余料饼之后，开模动作可以立即执行，也可以稍缓至适当的时候执行，与下冲头完成上举和复位的动作无关； 至此，完成一次压铸循环。 扩展资料 使用注意事项 （1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的裕度，以确保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。 参考资料来源：百度百科-压铸机
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